EAF SMARTrafo, il trasformatore industriale intelligente
TES – Transformer Electro Service, azienda bresciana, fondata nel 1998 e guidata da Riccardo Reboldi, ha presentato quest’anno al Metec – Fiera Internazionale dell’Industria Metallurgica di Düsseldorf il nuovo progetto EAF SMARTrafo: un trasformatore “su misura”, in grado di minimizzare le perdite energetiche e di ottimizzare le risorse.
Con questo trasformatore, TES introduce una rivoluzione nel processo di fusione dell’acciaio attraverso i forni elettrici ad arco (EAF).
Si tratta di un sistema tailor-made, dimensionato e studiato in base alle caratteristiche dell’impianto da ottimizzare, il cui compito è la trasformazione dei paramenti elettrici, di tensione e di corrente, necessari alla fusione dei metalli ferrosi a mezzo di arco elettrico. Si parla di tensioni nell’ordine di centinaia di volt fino a 1700 V, correnti di linea di decine di kAmpere anche fino a 200 KA nelle ultime realizzazioni.
Nelle acciaierie moderne, infatti, ridurre anche solo qualche kWh/ton non è un’impresa facile, ma rimane un obiettivo fondamentale per ridurre l’impatto energivoro. In questo processo il trasformatore è la chiave di volta per raggiungere questo traguardo. Le perdite generate dal processo di trasformazione ad elevate potenze e correnti transitanti non possono più essere sottovalutate, dai produttori, nell’analisi dei costi d’investimento e di esercizio. EAF SMARTrafo, consente di risparmiare, sul lungo periodo, in termini di dispendio energetico, spese di manutenzione e durata del macchinario. La sua tecnologia “smart” permette di ottimizzare i consumi in base al reale utilizzo dell’impianto: in pratica si consuma solo quando serve, adattandosi alle condizioni ambientali del momento e ai flussi produttivi. Non solo: dotato di un sistema intelligente di monitoraggio, garantisce interventi di controllo calibrati nel tempo e una maggiore affidabilità.
Grazie alla simulazione preparatoria dell’EAF SMARTrafo, TES è in grado di dimensionare correttamente il trasformatore da forno riproducendone il reale utilizzo e le curve di carico. Ciò consente di misurare la reale energia necessaria alla fusione e incrementare quindi l’indice di efficienza energetica.
La validità del sistema è avvalorata dal Dipartimento di Ingegneria dell’Università Statale di Brescia, che sta conducendo uno studio sulle performance e sull’effettivo risparmio che il progetto consente. Un’altra sinergia è stata attuata con Alfa Acciai S.p.A., che ha aperto le porte del proprio stabilimento, così che TES e il dipartimento universitario potessero costantemente effettuare test specifici sul funzionamento dell’impianto e verificare sul campo la validità del progetto.
