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Ginkgo: presto in produzione l’ombrello resistente e riciclabile

aprile 2, 2014 Campioni d'Italia, Rubriche

Quando era ancora un progetto sulla carta, tre anni fa, e poi un prototipo, ha già fatto parlare molto di sé. Ginkgo, l’ombrello in polipropilene resistente, flessibile e 100% riciclabile, sta ora per entrare in produzione. I primi pezzi sono già nelle mani di quanti hanno aderito alla campagna di crowdfunding lanciata dall’azienda e conclusasi a giugno scorso. In ricerca e sviluppo sono stati investititi finora mezzo milione di euro, “compresi i 140.000 dollari, circa 100.000 euro, provenienti dalla campagna lanciata su Indiegogo un anno fa”, spiega il responsabile commerciale Marco Righi. “Grazie alle osservazioni dei primi utilizzatori stiamo sviluppando soluzioni per migliorare Ginkgo e renderlo più affidabile. L’obiettivo è arrivare nei punti vendita nel 2015”.

Per adesso l’accoglienza è stata buona: “Siamo rimasti molto colpiti dal calore delle persone, interessate più a darci un contributo per sviluppare l’idea, piuttosto che semplicemente a ricevere l’ombrello. Ci arrivano continuamente attestati di stima, siamo convinti che i consumatori siano pronti per questa innovazione”. Tutto è nato, infatti, dalle difficoltà con cui tutti abbiamo a che fare quando usiamo ombrelli chiudibili tradizionali. “Dovrebbero farli di gomma”, esclamò una volta la fidanzata del designer, di fronte all’ennesimo parapioggia rovesciato dal vento. Federico Venturi, ideatore di Ginkgo, la prese in parola. La gomma, certo, non era il materiale più adatto, ma la plastica sì: perfetta per avere un ombrello resistente, che non si rompe alla prima ventata, e facile da riciclare. Così, tre anni fa, è nato Ginkgo. Dopo sono venuti i primi prototipi, la campagna di crowdfunding per avviare una prima piccola produzione, e il prossimo anno arriverà la commercializzazione vera e propria nei punti vendita.

“Gli ombrelli tradizionali – spiega Righi – sono difficilmente riciclabili, perché spesso le persone li buttano senza separare tra loro le diverse componenti e così, tre anni fa, il nostro designer cominciò a progettare un ombrello resistente e allo stesso tempo facile da riciclare. Per avere un oggetto facilmente avviabile al riciclo, abbiamo deciso di realizzarlo tutto in un unico materiale, il polipropilene, che consente anche una maggiore flessibilità e robustezza”. Ogni anno, con gli ombrelli buttati finiscono nell’indifferenziato 240.000 tonnellate di metalli, più o meno l’equivalente di quelli necessari per costruire più di 25 Torri Eiffel. A cui si aggiungono la plastica della cappottina e il legno del manico.

L’idea di realizzare però tutte le componenti con lo stesso tipo di plastica non è stata facile da mettere in pratica. “Abbiamo dovuto cercare parecchio per trovare una fabbrica che producesse il filo in polipropilene apposta per noi, di solito è in poliestere. Lo stesso discorso vale per il tessuto della cappottina: alla fine abbiamo trovato un’azienda che ha creduto in noi e lo ha sviluppato ad hoc”. Il sogno è di arrivare un giorno ad avere un ombrello costruito interamente in plastica biodegradabile: “Per il momento però non possiamo: siamo una struttura ancora piccola e non siamo sicuri che il mercato sia pronto per questo tipo di prodotto”.

Oltre ai materiali, molto lavoro è stato dedicato anche alla semplificazione della struttura, passando da 120 a 20 pezzi: “Come diceva Ford, non si può rompere quello che non esiste. Il braccetto, per esempio, è composto da un unico pezzo, contro i 20 presenti in un ombrello tradizionale”. Le parti sono facilmente assemblabili e smontabili, “come un Lego”, e questo permetterà nel futuro prossimo di “creare un ciclo cradle to cradle: l’utente potrà mandarci l’ombrello rotto per la sostituzione dei pezzi, oppure potrà farlo da solo. Allo stesso modo, potrà anche personalizzarlo cambiando le componenti in base al colore”.

Coperto da brevetto internazionale, Ginkgo vuole competere con gli ombrelli chiudibili tradizionali: “Non con quelli usa e getta che costano due euro, e neanche con quelli super tecnici. Costerà dai 20 ai 30 euro, con l’obiettivo di fare concorrenza a quelli tradizionali da 15-20: noi chiediamo una spesa un po’ superiore, giustificata dal design, la facilità di riciclo e il lavoro di innovazione e inventiva che c’è dietro”.

Unica nota dolente dal punto di vista ambientale è la produzione in Cina. Ma, spiega Righi, “purtroppo non abbiamo avuto scelta. Volevamo fare un prodotto Made in Italy, ma le aziende ci hanno chiuso la porta in faccia: non avevano interesse a lavorare per un progetto innovativo che, in quanto tale, non poteva garantire loro una domanda di quintali di parti in plastica. In Cina, invece, abbiamo trovato imprese pronte ad ascoltarci. Il caso del tessuto della cappottina è emblematico: in Italia il campione costava 8.000 euro e richiedeva tre mesi di lavoro, in Cina ce l’hanno consegnato in due settimane, gratuitamente”. Campioni d’Italia, svegliatevi!

Veronica Ulivieri

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